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天津减速机产品如何选择

2019-02-20 16:43


天津联星传动:优质摆线减速机、悬挂式齿轮减速机、搅拌站专用减速机、上料皮带减速机、矿用减速机、包络蜗轮减速机、硬齿面齿轮减速机、大型非标减速机。
 
我们需要了解一定的减速机参数,到底哪些参数需要知道呢?这里将详细的说明。决定减速机中热功率的校核的是什么?是周围环境的温度。这是我们需要分析的一个数据,作为减速机,它的内部应该有一个电机,这个电机的级数究竟是多少,合适不合适,它的功率又是什么,也需要我们来做深入的分析,此外,减速机的安全系数如何,大家的安全性可不可以得到可靠保证,更是重中之重,决不可忽视。还有就是减速机在什么设备上来使用,以及使用它可能的一些结果,也是绝对不可以马虎的事项。减速机输出轴的径向力和轴向力的校核,也是需要注意的一点。
 
电机功率N=1.15*m*g*v1.2/1000*效率,转速N=60*v*i/3.14*d          根据功率、转速选择电
 
电动机的功率.应根据生产机械所需要的功率来选择,而减速机则是根据所要传递的功率或者扭矩,以及工作所需要的转速来选择的。
 
电动机的功率.应根据生产机械所需要的功率来选择,尽 
量使电动机在额定负载下运行。选择时应注意以下两点: 
(1>如果电动机功率选得过小.就会出现“小马拉大车”现 
象,造成电动机长期过载.使其绝缘因发热而损坏.甚至电动 
机被烧毁。 
(2)如果电动机功率选得过大.就会出现“大马拉小车”现 
象.其输出机械功率不能得到充分利用,功率因数和效率都不 
高(见表),不但对用户和电网不利。而且还会造成电能浪 
费。 
要正确选择电动机的功率,必须经过以下计算或比较: 
(1)对于恒定负载连续工作方式,如果知道负载的功率 
(即生产机械轴上的功率)Pl(kw).可按下式计算所需电动机 
的功率P(kw): 
P=P1/n1n2 
式中 n1为生产机械的效率;n2为电动机的效率。即传动效 
率。 
按上式求出的功率,不一定与产品功率相同。因此.所选 
电动机的额定功率应等于或稍大于计算所得的功率。 
 
例:某生产机械的功率为3.95kw.机械效率为70%、如 
果选用效率为0.8的电动机,试求该电动机的功率应为多少 
kw? 
解=P1/ n1n2=3.95/0.7*0.8=7.1kw 
由于没有7.1kw这―规格.所以选用7.5kw的电动机。 
(2)短时工作定额的电动机.与功率相同的连续工作定额 
的电动机相比.最大转矩大,重量小,价格低。因此,在条件许 
可时,应尽量选用短时工作定额的电动机。 
(3)对于断续工作定额的电动机,其功率的选择、要根据 
负载持续率的大小,选用专门用于断续运行方式的电动机。负 
载持续串Fs%的计算公式为 
FS%=tg/(tg+to)×100% 
式中 tg为工作时间,t。为停止时间min;tg十to为工作周期 
而减速机的作用就是来提高力矩,想选好电机  必须要知道启动最大力矩
力矩*转速=功率
而且要保证在静止时电机自锁,不能让电机转动
 
1.P=W/t
这是一个适用于任何功率的公式,当然也适用于机械功率
2.P=F*V
这个公式仅仅适用于机械功率.
F表示机械的动力,V是机械匀速运动的速度
 
1. 根据你所用的场合选定减速机的类型,参见机械设计手册-减速机篇
2.根据你所需的传动扭矩和转速,确定所需功率,再除以传递系数,即得减速机的功率
3.根据你的所需转速和电机转速可确定转动比i,
4.根据空间连接要求可以确定是立式还是卧式
 
减速机扭矩=9550×电机功率×速比×使用系数/电机输入转数
  计算公式是 T=9549 * P / n 。 
  P是电机的额定(输出)功率单位是千瓦(KW) 
  分母 是额定转速 n 单位是转每分 (r/min) 
  P和 n可从 电机铭牌中直接查到。
因此,减速机功率P=T*n/9550.
 
一、 斜齿轮减速机介绍
     齿轮减速机是新颖减速传动装置。采用最优化,模块组合体系先进的设计理念,具有体积小、重量轻、传递转矩大、起动平稳、传动比分级精细,可根据用户要求进行任意连接和多种安装位置的选择。 齿轮采用优质高强度合金钢,表面渗碳硬化处理,承载能力强,经久耐用。
 
二、斜齿轮减速机分类
  1、渐开线斜齿轮减速机
    渐开线斜齿轮减速机,具有体积小、重量轻、承载能力高,效率高、使用寿命长,安装方便,所配电机功率范围广,传动比分级精细等特点。可广泛的应用于各行业需要减速的设备上。
  2、斜齿轮蜗轮减速机
    斜齿轮蜗轮减速机采用电机直联形式,结构为一级斜齿轮加一级蜗轮蜗杆传动。输出为轴装式,具有六种基本安装形式。可正反转运转,斜齿轮采用硬齿面,运转平稳,承载能力大,工作环境温度-10℃~40℃,该产品与同类产品比具有速度变化范围大,结构紧凑,安装方便等特点。可广泛用于冶金、矿山、起重、轻工、化工、运输、建筑等各种机械设备的减速机构。
 
 
蜗轮蜗杆减速机的主要特点是具有反向自锁功能,可以有较大的减速比,输入轴和输出轴不在同一轴线上,也不在同一平面上。但是一般体积较大,传动效率不高,精度不高。谐波减速机的谐波传动是利用柔性元件可控的弹性变形来传递运动和动力的,体积不大、精度很高,但缺点是柔轮寿命有限、不耐冲击,刚性与金属件相比较差。输入转速不能太高。行星减速机其优点是结构比较紧凑,回程间隙小、精度较高,使用寿命很长,额定输出扭矩可以做的很大。但价格略贵。
 
 20世纪70-80年代,世界上减速器技术有了很大的发展,且与新技术革命的发展紧密结合。通用减速机的发展趋势如下:
  ①高水平、高性能。圆柱齿轮普遍采用渗碳淬火、磨齿,承载能力提高4倍以上,体积小、重量轻、噪声低、效率高、可靠性高。 
  ②积木式组合设计。基本参数采用优先数,尺寸规格整齐,零件通用性和互换性强,系列容易扩充和花样翻新,利于组织批量生产和降低成本。 
  ③型式多样化,变型设计多。摆脱了传统的单一的底座安装方式,增添了空心轴悬挂式、浮动支承底座、电动机与减速器一体式联接,多方位安装面等不同型式,扩大使用范围。
  促使减速器水平提高的主要因素有: 
  ①理论知识的日趋完善,更接近实际(如齿轮强度计算方法、修形技术、变形计算、优化设计方法、齿根圆滑过渡、新结构等)。 
  ②采用好的材料,普遍采用各种优质合金钢锻件,材料和热处理质量控制水平提高。 
  ③结构设计更合理。 
  ④加工精度提高到ISO5-6级。 
  ⑤轴承质量和寿命提高。 
  ⑥润滑油质量提高。 
  自20世纪60年代以来,我国先后制订了JB1130-70《圆柱齿轮减速器》等一批通用减速器的标淮,除主机厂自制配套使用外,还形成了一批减速器专业生产厂。目前,全国生产减速器的企业有数百家,年产通用减速器25万台左右,对发展我国的机械产品作出了贡献。 
  20世纪60年代的减速器大多是参照苏联20世纪40-50年代的技术制造的,后来虽有所发展,但限于当时的设计、工艺水平及装备条件,其总体水平与国际水平有较大差距。
  改革开放以来,我国引进一批先进加工装备,通过引进、消化、吸收国外先进技术和科研攻关,逐步掌握了各种高速和低速重载齿轮装置的设计制造技术。材料和热处理质量及齿轮加工精度均有较大提高,通用圆柱齿轮的制造精度可从JB179-60的8-9级提高到GB10095-88的6级,高速齿轮的制造精度可稳定在4-5级。部分减速器采用硬齿面后,体积和质量明显减小,承载能力、使用寿命、传动效率有了较大的提高,对节能和提高主机的总体水平起到很大的作用。 
  我国自行设计制造的高速齿轮减(增)速器的功率已达42000kW ,齿轮圆周速度达150m/s以上。但是,我国大多数减速器的技术水平还不高,老产品不可能立即被取代,新老产品并存过渡会经历一段较长的时间
 

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